近日，大庆油田第八采油厂数字化运维中心创新推出“二维码+设备运维”新模式，为全厂9000多口井的数字化仪表张贴专属“电子身份证”，实现故障扫码即查、处置一键联动，累计快速解决井间仪表故障47起，平均处置时间从原来的90分钟缩短至35分钟，效率提升超60%，为井间生产数据稳定传输装上“加速器”。

以往，井间数字化仪表（压力变送器、RTU等）出现故障时，运维人员需携带纸质台账赴现场，先核对设备型号、安装时间、历史故障记录，再逐步排查问题，不仅耗时久，还容易因台账信息更新不及时导致处置走弯路，尤其是偏远井间，仪表型号杂、分布散，遇到新手运维员，光找设备信息就得花半小时。针对这一痛点，启动“井间仪表数字化管理”项目，为每台井间仪表生成专属二维码，张贴在设备外壳显眼处，二维码内关联“设备电子档案”，涵盖型号规格、安装日期、校准记录、历史故障、维修方案及对应电路图等多项核心信息。“不仅能查信息，还能实时联动中控。”郑勇彬介绍，二维码系统还打通了与厂级数控平台的链接——运维人员扫码后可直接在手机端提交“故障处置单”，同步上传现场照片和处置过程，中控室实时接收信息，若遇到复杂问题，还能通过系统发起远程技术支援，实现“现场处置+后台支撑”的无缝衔接。

截至目前，井间数字化仪表“二维码覆盖率”达100%，通过该模式减少非计划停机时长，间接保障原油产量。下一步，数字化运维中心计划在二维码系统中新增“设备健康预警”功能，结合实时数据监测，当仪表指标异常时，自动推送预警信息至对应运维人员，实现“扫码查故障”向“扫码预警”的升级，进一步筑牢井间生产的“数字防线”。（赵新宇）