“以前批次切换都要电话和现场操作人员沟通,不仅耽误生产效率,最担心的是一旦出现失误,就会中断生产,甚至出现混批混牌的重大质量事故!”近日,湖南中烟常德卷烟厂制丝车间集控操作工纷纷对新上线的生产批次自动流转功能竖起大拇指。

图为现场操作工查询物料信息场景

“实现生产批次自动切换只是智能物料跟踪技术应用的一个方面,批次生产及质量数据的管理、储柜智能调速、主机设备阶段控制等都是基于物料跟踪这项技术。”制丝车间技术员邹明明介绍到。传统的物料追踪由人工记录数据和手动操作物料切换,容易出现数据录入错误、漏记或重复记录的情况,影响物料信息的准确性和后续追踪管理。并且由于传统人工跟踪不具有实时性,出现生产异常的物料难以及时得到发现与处理,出现产品质量问题的物料也无法迅速定位追溯。如何在整个生产过程中,自动、准确、及时地对物料的来源、去向、使用情况等进行跟踪和记录,进而为生产组织、质量管理、成本控制提供真实可用的信息成为亟待解决的问题。

图为制丝车间物料信息显示屏

为此,制丝车间技术团队不断探索实践智能物料跟踪技术,补齐传统物料跟踪制约生产质效的短板。通过制定同步化、精细化的控制系统方案,利用射频识别(RFID)技术、视觉识别技术、传感器技术等,实现了对物料的实时定位、追踪监控以及生产数据的精确收集与记录。同时实现与工厂生产管理系统(MES)或企业资源计划系统(ERP)等系统的集成,通过物料信息的自动化采集、分析和反馈,大幅提高生产计划的准确性和执行效率。在由此衍生的诸多应用中,批次自动流转功能为烟草行业首创。该功能实现后,单次换批耗时由平均30分钟减少到15分钟,全年节省换批时间800小时,总生产周期缩短15%,误操作率减少90%。

未来,该厂将持续深挖智能物料跟踪技术的应用潜力,拓宽智能物料跟踪技术的应用领域,加快发展新质生产力,为企业数字化转型上好“助推器”。(文/余媛 图/蔡雅馨)