一条动力电池极柱焊缝的气孔率，从2.3%降至1.2%。完成这一变化的是江西拓智自动化科技有限公司的高性能智能激光焊接工作站（V2.0）。这家2023年7月成立、注册于南昌高新技术产业开发区的企业，把检测与纠偏装进焊接过程本身，让质量控制从焊后抽检前移到焊中干预。

动力电池极柱焊接是产业链上的关键工序，也是典型的“黑箱工序”：铜、铝等高反材料吸收率低、飞溅难控，熔池内部状况看不见，缺陷往往到焊后才暴露。焊得好不好，过去得切开看——而切开的时候，这块电池已经报废了。

拓智自动化的做法是把“看”提前。工作站集成六轴机械臂、OCT光谱仪与闭环控制系统：焊前完成定位与间隙感知；焊中以蓝光预热抑制飞溅、红外光完成深熔，并由OCT对焊缝成形实时成像，系统响应不超过200毫秒；闭环纠偏随即对焊缝位置进行补偿，缺陷控制精度达±0.03毫米，识别准确率超过99.5%。焊后由同一套系统完成质量判定与数据留痕。

公司提供的数据显示，在比亚迪锂电池坑梓分公司产线上，设备投用后焊缝气孔率由2.3%降至1.2%，抗拉强度由365兆帕提升至420兆帕；设备重复定位精度±0.02毫米。

公司已授权发明专利、实用新型专利及软件著作权，相关技术通过科技查新。客户包括天津井上华翔汽车零部件、江西鼎立新能源等企业，相关订单处于执行中（截至2026年10月）。

“我们的目标，是让每一条焊缝都经得起检验。”公司创始人、法定代表人艾佳伟说，公司下一步将向储能电池、固态电池等应用场景拓展。

动力电池扩产节奏放缓、降本压力上升，设备端能否用更少的返工、更稳的一致性换回利润空间，正成为产线改造的现实难题。这道题的答案不由参数给出，而由量产线上一条条焊缝的长期稳定给出。

（图片由景琦授权提供）

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