在长沙卷烟厂制丝车间,提质增效的办法往往藏在小处。一次人员调配的机制理顺了,人力用得更活了;一块巴掌大的不锈钢挡板加上了,效率提升了;电脑屏幕上的数据看板建起来了,生产运行的状态随时掌握了。没有大拆大建,没有昂贵投入,有的是一线员工从日常生产中琢磨出来的巧办法。这些来自岗位的“微创新”,攒在一起,就成了提质增效的硬功夫。
人与事同频:优的是机制,提的是效率
近年来,随着赋香型卷烟的市场需求增加,车间需要同时应对多种工艺规格的交替生产,不同工艺对人员配置提出不同要求,原有相对固定的用工方式逐渐显现出适配性不足的问题。如何在保障生产连续性的前提下实现人力成本科学管控?车间用一套“人力精配”方案给出了答案。
从生产任务、工艺流程到岗位衔接,逐项测算梳理,打破原有岗位间相对固定的配置方式,对作业模式和人员安排重新组合,建立起权责清晰、高效协同的工作体系,实现人员动态调配、无缝衔接。
“优化后,我们的工作节奏更合理,精神也更足了。”员工们真切感受到,这道“人力精配”方案不是简单的“减人”,而是精准的“配人”。在精细化的配置下,车间实现了生产高效运转与员工身心健康的双向赋能,让每一份人力都转化为推动生产的有效动能。
这种思路也被带进具体的攻坚任务中,在烘丝风选段物料路径升级专项行动中,面对时间紧、任务重、作业标准高等多重考验,该车间由设备管理组牵头,抽调生产线、设备线骨干力量组建专项攻坚突击队,打破常规壁垒,精准划定施工窗口期,实现路径更换作业与日常生产双线并行、互不干扰。机制理顺了,人与事同频了,再硬的攻坚战也能打得下来。
技改小切口:挡板背后的降本增效账
生产线上一些看似不起眼的“微痛点”,往往是成本管控的“大文章”。以往,部分生产接口处易出现物料堆积、洒落等问题,每次出现问题,都需要安排专人花大量时间清理,既增加工作量,也容易形成清洁死角。
面对这一传统生产环节的共性难题,车间组建专项攻坚团队,多次深入生产一线摸排实测,精准掌握接口间隙、输送角度等关键参数。经过多轮方案优化、反复实测调试,最终设计并加装了特制不锈钢导向挡板。这一小小的举措带来了多重效益:烟叶洒落问题从源头得到遏制,原料损耗降低;清洁死角彻底消除,员工的清洁负担减轻;换牌换批的衔接效率大幅提升,错混牌的质量风险也得到有效规避。
在该车间,类似的“微创新”并不鲜见。一个导向挡板、一处传送优化、一项参数调整——单个改造或许不起眼,但正是这一个个“一厘钱”式的积累,汇聚成降本增效的坚实底座。
辅材消耗是车间成本管控的另一块阵地。以往纸箱等辅材用量大、消耗快。该车间没有只盯着“少用”,而是从“多用几次”入手,建立起一套完整的辅材回收、清洁、再利用体系,制定标准化操作规范,设立专用回收区域与配套工具,让回收工作有章可循。同时将纸箱回收率纳入班组日常管理,建立激励机制,引导员工养成节约习惯。如今,回收点成了车间的“常设站点”,员工在日常操作中顺手分类、集中回收,再清洁利用。一个简单的动作重复多了,辅材消耗下去了,成本降下来了,绿色生产的理念也在日常操作中扎下了根。
图为操作人员查验设备创新改造后的运行成效(供图:黄心睿)
数据赋能:看板里的数智密码
如果说挡板和传送带上的改造是“硬件”层面的创新,那么制丝车间内的一场指标看板设计创新大赛,则是一场“软件”层面的思维革新。
走进车间工匠培育室,电脑屏幕上红、黄、绿三色标识不断跳动,生产状态、设备运行、质量指标一目了然。8支团队用帆软BI工具,把日常生产中积累的各类数据变成了直观的看板。这些看板不是数据的堆砌,每一块都对应着生产中的真实痛点。
比赛负责人李宏敏说:“以前是我们催着大家学,现在是大家追着我要数据、要账号。”从“推着走”到“追着跑”,变的是人的思维方式。参赛选手刘琨把班组生产记录翻了个遍,反复梳理哪些指标真正有用,“以前这些数据就是一堆数字,现在串起来,能看出很多隐藏的规律。”
比赛更重要的,是赛后怎么用。一套设备断流分析看板,把停机频率、时长、原因全部归集到一起,班组每天开工前看一眼,就能提前排查高发故障点;一套质量指标预警看板,红黄绿三色实时反馈工艺达标情况,黄色一出现,线上马上调整参数,不等红色亮起就把问题解决在前端。管理者点开看板,从车间整体到具体班组、具体设备、具体时段,逐层下钻,问题定位更精准了,响应速度也更快了。
这次比赛的意义,不只是评出几张好看的图表,而是让更多一线员工开始用数据的眼光重新审视自己每天经手的工序。把比赛灵感转化为现场应用,让数据从“记录结果”变成“辅助决策”,正在成为车间里越来越多人的新习惯。
图为参赛团队讨论看板设计方案(供图:黄心睿)
从理顺机制到装上挡板,从循环利用到点亮看板,这些“微创新”看似各不相干,实则指向同一个目标:让每一个岗位、每一道工序、每一份数据都发挥出最大的效用。(图片由黄心睿提供)
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