工业和信息化部研究制定《智能网联新能源汽车产业发展“十五五”规划》，明确多措并举，加快推动智能网联新能源汽车产业高质量发展。热门车型密集上市、政策持续加码，对制造端的柔性生产与品质一致性提出更高要求。

近期，中建三局华东公司承建的钱塘汽车产业园项目主体结构全面封顶、屋面施工同步完成，以“快速建造+精准定制”回应产业所需。

以速度服务汽车建造，为投产抢出时间窗口

为满足业主快速投产需求，项目科学排布施工计划，推行“分区分段施工、穿插移交”模式，三大单体同步施工，单体内分区同步推进，网架与机电支吊架及管线同步提升。

4月进场至今，35天落地110万平方米地基加固与4500余根管桩施工；15天完成占地25万平方米厂房的基础承台施工；25天完成2.7万吨钢构件深化与加工；50天完成30万平方米钢结构主体及屋面围护施工。高峰期投入履带吊、汽车吊等大型设备100余台，作业人员峰值达2000余人，按期兑现主体封顶、屋面完工节点。

以精度服务汽车建造，匹配整车智造标准

整车生产车间对建筑的要求远高于普通工业厂房。为满足大跨度无遮挡空间、高荷载、高稳定结构标准，项目优化焊接球与螺栓球节点比例，在承载力、刚度、安全系数完全达标的前提下，减少现场高空焊接作业量，规避结构变形、焊接残余应力和探伤风险。

同时运用BIM技术深化建模，提前完成钢网架分片、分段预拼装模拟，对构件摆放、运输动线、吊装半径、高空作业空间进行全流程仿真验算，固化“地面分片拼装、分块整体吊装”最优施工方案。网架吊装全过程实行实时应力监测、挠度监测、空间坐标复核，对网架标高、轴线、水平度、受力状态持续动态校正，确保大跨度钢结构成型精度完全匹配高端智造厂房设备安装标准。

以定制服务汽车产业，把产线需求前置到施工

钱塘汽车产业园自开工起就面对一个明确命题：为业主整车组装与智能化生产提供专属定制化产业载体。建设过程中，项目团队与业主时刻保持沟通，将整车组装、智能化生产的定制化需求前置到施工环节，通过BIM数字化模拟、钢结构节点优化、多工序错峰穿插施工，破解交叉作业干扰多、施工精度控制难、工期压缩压力大等难题。

项目建成后，园区将集聚汽车核心零部件、智能装备、新材料等上下游企业，补链强链延链，助力钱塘区冲刺整车、汽车零部件产值“双千亿”目标。

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