沙颍河畔，炉火正红。
近日，河南省“AI+钢铁”数智化转型解决方案交流大会在周口市沈丘县隆重召开，大会现场举行了河南钢铁集团周口基地（简称周钢）全流程智能工厂系统上线启动仪式。
在沈丘县钢铁产业园，一座数字化钢铁新城正悄然崛起。这里少了传统钢厂刺鼻的焦味、嘈杂的机器轰鸣，取而代之的是跳动的数据、流动的算法、静默运转的智能终端。
当人工智能大模型邂逅炽热铁水，会迸发出怎样的火花？周钢用近三年的探索，交出了一份沉甸甸的答卷。这份答卷的主角，正是“世界轧机之王”。
“世界轧机之王”诞生
“周钢是河南钢铁集团落实省委、省政府‘退城进园’战略的核心载体，也是河南为优化钢铁产业布局打造的现代化绿色智能钢铁基地。”周钢总经理、党委副书记牛庆林说。
周钢北临沙颍河，南靠漯阜铁路，东接阳新高速，坐拥“公铁水”多式联运的独特区位优势。一期项目2021年5月高炉点火，6月底全线贯通投产；2025年6月，二期宽厚板项目——世界首条“5600毫米+5500毫米双超宽机架”宽厚板生产线全线贯通。这座按照“五化”（装备大型化、工艺现代化、产品高端化、生产绿色化、信息数字化）标准规划建设的全流程钢铁基地拔地而起。
与许多“先建厂、后补数”的企业不同，周钢自规划设计之初，便将智能化纳入顶层架构。以工业互联网平台为数字基座，以人工智能技术为核心引擎，周钢构建起覆盖铁区、炼钢、轧钢、计划调度、质量管理、能碳环保、仓储物流及设备运维的全流程智能工厂体系。经过持续迭代升级，目前已建成投用15个核心智能应用板块、三大支撑平台，接入实时数据点位逾14万个，部署AI预测模型与优化算法50余项，在智能感知、智能控制、智能决策三大层面，形成具有行业示范价值的成套技术应用方案。
周钢的中枢是宽厚板生产线。该生产线采用5600毫米粗轧机、5500毫米精轧机双机架配置，首次采用“国内设计+国内制造”模式，最大轧制压力达1.2万吨，可接纳最厚460毫米、最宽2800毫米的板坯，轧制出厚度6毫米至300毫米、宽度900毫米至5300毫米的钢板，打破国外技术垄断。宽厚板生产线从开工建设到热试仅用时16个月，刷新行业同类型机组建设工期最短纪录。
垂直场景的新引擎
“智慧能源与碳排放管理系统，是周钢AI应用最集中、最具特色的板块，具备50余项功能。”周钢智控中心副经理陈帅解释道。
周钢针对煤气、氧氮、蒸汽、工业水及电力五类主要能源介质，分别构建负荷预测、供需平衡、优化调度模型。煤气系统动态调节管网压力，有效减少煤气放散；氧氮系统优化制氧机组变负荷运行，持续降低电耗；蒸汽系统依据生产计划精准预判热负荷；电力系统依托负荷预测参与需量管理，精准削减尖峰电费。公司综合能耗指标持续向好，为企业绿色低碳转型提供坚实数字化支撑。
在原料与成品仓库，18台行车智能库管终端已部署投用。该系统融合格雷母线精确定位、路径规划及堆垛位推荐技术，实现自动导航与作业智能调度，大幅压缩寻址、搬运作业时长，库容利用率与周转效率同步提升。仓库里运转的不再只是行车，还有看不见的智能算法。
面对通用大模型在垂直行业的落地浪潮，周钢审慎探索、积极布局行业大模型的场景化应用。借助大模型的代码生成、智能归纳能力，系统可从海量生产数据中自动提炼指标、生成管理报表，同时结合视觉大模型，实现复杂表观缺陷的精准分类与定级。在原料端，低库存辅助决策系统综合考量价格走势、物流周期、消耗速率及安全库存，科学给出最优采购时机与批量建议，有效压降企业资金占用成本；在生产端，生产运营可视化看板、精细化成本分析与绩效对标平台，成为管理层手中的数字化“指挥棒”。
数字背后的硬账本
站在行业的智变潮头，周钢的探索并非孤例。放眼全国，钢铁大模型应用已成燎原之势。近日，2025年人工智能应用典型案例名单公布，更释放出强烈信号：AI赋能制造已从选择题变为必答题。
周钢的智能化实践恰与时代同频，在政策导向与行业标杆之间找准了自己的坐标。下一步，烧结加水模型、布料模型、基于XGBoost的亚铁分析模型将陆续落地；铁水连续测温、高炉炉型管控、风口平台煤气监测等智能模型有序谋划推进；石灰窑质量预测与窑况健康模型持续迭代完善。企业同步筑牢“硬支撑”，料面雷达、连续测温装置、在线气体检测等智能化装备陆续投用，持续夯实数智化生产底座。
河南钢铁集团党委书记、董事长薄学斌说：“近年来，河南钢铁集团锚定智慧企业建设目标，建成企业云、工业互联网、大数据三大基础平台，推动智能化融入生产制造、质量管控、经营管理全流程，核心产线智慧化水平持续提升。周钢作为集团数智化转型‘探路者’，目前已上线功能模块760余项，充分释放‘世界轧机之王’的硬核实力。”
炉火映数智，钢城启新篇。当人工智能大模型深度融入每一道钢铁生产工序，数据智能决策逐步替代传统人工经验，周口钢铁正朝着行业领先的智慧炼铁标杆稳步迈进。一座绿色、智能、高效的现代化钢铁产业新星，在沙颍河畔冉冉升起。
AI智能“操盘”高炉
“为破解冶金设备结构复杂、工况恶劣的难题，周钢创新构建‘传感层—元件层—部件层—机组层’四级递进式设备状态感知架构，让冰冷的设备拥有了‘四级触觉’。”周钢党委副书记、工会主席杨万华说。
传感层布设温度、振动、电流、油液等传感器，实时捕获设备原始信号；元件层聚焦轴承、电机、减速机，提取运行特征，跟踪工况趋势；部件层评估风机、泵组、辊系的设备健康状态；机组层整合高炉本体、转炉、轧机的多维信息，构建设备综合画像。四级架构覆盖全域设备，运维需求一目了然，为预测性维护筑牢坚实底座。
在质量管理中心，一套基于深度学习的视觉质检系统已通过CNAS认证。高清工业相机捕捉棒材、宽厚板表面图像，卷积神经网络自动识别裂纹、结疤、氧化铁皮压入、边部缺陷等异常，检测精度达到行业先进水平。在炼焦产线，皮带机智能巡检同样依托AI视觉，实时识别跑偏、打滑、带速异常、料面偏移及高温异常等故障，并联合承建方赛迪攻克打滑信号误报难题。智能系统替代人工检测，有效降低产品漏检率、减轻一线劳动强度。
同时，覆盖全厂重点区域的视频监控系统集成了AI行为分析算法，可对区域入侵、未佩戴安全帽、烟火隐患等安全事件自动识别、实时告警。平安，不再是墙上的标语；智慧，体现在每一次风险的前置拦截。AI系统为厂区筑牢坚实安全屏障。
周钢围绕1860立方米高炉稳定顺行，搭建智能配料优化、多环布料矩阵优化、BTP形状预测与优化、烧结FeO预测、炼焦配煤优化等一系列模型，实现炉料从炉顶到炉内下降全过程可视，把高炉运行的“黑箱”转化为“明窗”。与此同时，炼钢一体化系统12个功能模块、38项功能已全部投用。
智能预测模型精准把控冶炼周期、出钢温度等关键节点；“炼钢生产一张图”实现全工序、天车状态集中可视；操作量化评估实现单炉步骤级精细化管控；管理人员依托移动端实时掌握生产实况，打破地域局限，让生产指挥更加灵活高效；能耗智能管控取得实效，开启企业节能降碳、绿色发展新局面。
周钢二期宽厚板生产线聚焦全流程数据统计与多维度智能分析，推动数据颗粒度、计算逻辑、看板维度全方位细化升级。控制平台依托四大板块联动分析能力，自动识别生产短板，输出针对性优化建议，以数据驱动工序提质、降本、增效，打破单一数据展示的应用局限。（供稿：沈丘县网信中心 图/高洪驰）
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