在刚果（金）的旱季，中铁七、九局联合体项目SICOMINES铜钴矿的采场里，烈日炙烤着翻腾的尘土。推土机、矿卡轰鸣着驶过，爆破作业一声巨响，漫天碎石飞落。然而，爆后矿堆中总会夹杂着一些巨大的块石，直径超过80公分的“拦路虎”横亘在前。它们阻挡着矿石运输的节奏，也拉高了二次破碎的成本。
2024年年初，由于采场降深导致的矿岩的岩性变化，项目每个月的爆后大块率都在0.74%左右，远高于业主要求的0.3%。这意味着，几乎每次爆破后，破碎锤都要连续工作几个昼夜，司机们抱怨“油耗高、工时长”；调度室的报表上，红色的成本曲线直线上升。对项目而言，这是一个必须攻克的“硬骨头”。
一、小组的成立：一场责任与挑战
2024年4月，一个名为“采矿先锋”的QC小组在项目部成立。组长祁晓鑫在第一次会议上说：“我们必须让爆后大块率降到0.3%以下，这是业主的硬指标，也是我们工程信誉的底线。”
会议室里，年轻的技术员们摊开图纸、调出爆破视频，现场的爆破师傅们拿着验孔记录，大家争论着原因。有人认为是钻机老化，有人怀疑是炸药问题，也有人直指孔网参数不合理。
于是，小组把“降低爆后大块率”确立为核心课题，一场有计划的技术攻关拉开了序幕。
二、现场调查：追寻问题的根源
在赤道烈日下，小组成员穿着厚重的防护服，逐孔测量钻孔深度，蹲在爆堆旁用钢尺量石块尺寸。
一次现场调查中，穿采车间陈耀宗发现炮孔内的药柱高度明显不足，周围的岩石裂隙中还渗着水。他抬头说：“是裂隙发育太严重，装药总是流失。”
另一组人在爆后堆场统计大块数据，发现爆区顶部的直径为1000mm~1200mm的大块占比高达72.45%，几乎成了主要症结。
经过反复排查，小组最终确认了三大主因：岩石节理裂隙发育、装药结构不合理、孔网参数设计偏大。
三、制定对策：从书桌到矿场
夜晚的项目部，灯光常常亮到凌晨。技术员们在电脑前用3DMINE模拟爆破能量分布，反复计算装药比例。有人提议：“我们试试间隔装药，把能量分布均匀。”
经过论证，他们决定在软岩区采用“底部分段间隔装药”，在硬岩区采用“中间间隔装药”。同时，重新调整孔网参数：硬岩由6m×7m改为6m×6m，软岩由8m×10m改为7m×9m。
纸上方案只是开始，真正的考验在矿场。每一次试验，几十米深的炮孔，几十吨炸药，都是一次昂贵的实验。
四、实施过程：试验与改进
6月的一天，软岩区第一轮间隔装药爆破试验展开。起爆声过后，烟雾散去，矿堆上已难觅一米见方的巨石。现场记录员激动地喊道：“大块率降下来了！”
另一边，硬岩区的爆破师傅们改用了成品乳化炸药，避免了漏药问题。试验数据表明，大块率稳定在0.36%以下。
7月，随着孔网参数调整试验的完成，软岩区大块率进一步降至0.34%，硬岩区降至0.39%。最终综合数据稳定在0.17%，远低于业主0.3%的要求。
五、成效与反响
数据一出来，整个项目部都振奋不已。破碎锤工人笑着说：“现在再也不用连夜加班敲大石头了。”调度员在日报上用红笔画下了“0.17%”，这不仅是一个数字，更是团队智慧和汗水的结晶。
业主代表在现场考察时竖起大拇指：“爆破效果显著改善，完全符合我们的技术和生产要求。”
通过这次QC活动，项目降低了设备磨损，也极大改善了矿石供应的连续性。更重要的是，这一成果证明了团队攻坚克难的能力，为公司在非洲矿业市场赢得了声誉。
六、经验与启示
回顾整个过程，我们深刻体会到：
科学分析是前提：只有通过系统的数据调查与统计工具，才能锁定真正的要因；
创新是突破口：间隔装药爆破技术与孔网参数优化，是降低大块率的关键；
执行与监督是保障：技术交底与现场监督确保方案不走样，措施落地见效。
七、展望
如今，大块率难题已被攻克，但我们的脚步不会停下。QC小组已将下一个课题锁定为“提高露天矿山边坡一次性验收合格率”，继续为工程质量保驾护航。
正如一位组员说的：“每一次爆破声里，都有我们追求质量的决心。”
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