64吨水冷机组、240吨风冷机组、378吨柴油发电机组以及500余吨各类附属设备，近日，由中建二局承建的北京数据中心机房项目顺利通过竣工验收，项目超千吨机电设备整体亮相。作为北京市少有的大型数据中心机电基础设施工程，该项目各机电系统目前已基本完成调试，即将亮相交付。

工艺突破，千吨级吊装技术创新

吊装最大平移距离58米，最高起重高度79米，18台柴油发电机组全部采用“钻窗”吊装……在本次施工过程中，如何将总重超千吨的机电设备精准“安家”成为项目面临的最大难题。据了解，本次吊装的机电设备主要以风冷螺杆机组、离心机组和柴发机组为主，单体平均重量都在15吨以上。为确保设备顺利进驻，项目多次召开专家论证，最终创新构建“复合式吊装工艺体系”，主吊采用700吨级重型吊机，并引入“整体+分体”双模吊装、“垂直+水平”等复合吊装组合工艺。

“18台，总计378吨的柴油发电机机组吊装，是难度最大的。”项目负责人回忆道。从现场可以看到，本次项目使用的柴油发电机组，重达21吨，由于安装位置分布于

1至3层封闭机房，需突破常规吊装极限，必须采用钻窗吊装。“当时经实地测量，机组与窗框间距余量仅为5厘米，为保障机组顺利就位，当时我们把整个柴发机房的百叶都拆了。”通过严谨的技术方案讨论和操作检验，最终所有机组以100%一次吊装成功就位，施工时间较预期缩短20%，赢得业主等多方高度认可。

CFD仿真，打造空调系统“智慧大脑”

面对大数据机房规模的不断扩大，如何确保机房设备在高效运转的同时，降低能耗、提升稳定性，成为数据中心建设的重要课题。为此，项目团队创新应用CFD仿真模拟技术，构建“三维数字孪生+AI动态调优”双核驱动体系，打造“会思考”的空调智慧中枢，实现制冷系统能效提升的技术突破。

据项目人员介绍，CFD仿真是一种基于流体力学原理的计算机模拟技术，能够建立三维数字孪生模型，精准模拟气流运动轨迹和温度场分布，智能生成最优气流组织方案。传统机房设计往往依赖经验，容易出现局部热点或气流短路等问题，而CFD仿真能够通过冷热通道隔离与AI调优算法深度耦合，实现冷热气流高效分离和定向循环，从而最大程度减少能源浪费并消除局部过热风险。

“本次我们所有空调送风口风量，均可根据设备实际发热量进行自主调节优化，确保冷空气能够均匀覆盖所有设备。”项目技术负责人展示着CFD动态模拟图解释道。

此外，CFD仿真技术能够模拟不同空调运行参数下的能耗情况，帮助项目团队优化空调系统的运行策略，通过智能调控中枢自适应调整送风温度和风量，优化冷热通道隔离设计，实现0.8秒内启动定向送风补偿，并将局部温升控制在0.5℃以内，为项目后期运行大幅降低成本。项目负责人表示：“CFD仿真就像机房的‘智慧大脑’，帮助我们实现空调系统的动态优化，既保障了设备安全，又降低了能耗。”

带压封堵，破解“心脏搭桥”改造难题

在保障项目运行区“心脏不停跳”的特殊工况下，项目团队面临前所未有的工程挑战——需在DN700主管道持续带压运行状态下，完成施工区空调系统同运行区管网的毫米级精准对接，且全程需保持运行区机房制冷系统零中断，两者间并无关断阀门，对接问题成为项目施工的又一个“拦路虎”。“真是头次碰上这样的事，这好比是给高速行驶的汽车更换发动机啊。”项目人员打趣道。

面对无预留阀门、无泄水空间、无容错余量的“三无”困境，项目团队展开“微创手术”式技术攻坚，专门成立QC技术攻关小组，小组成员通过借鉴文献中“带压封堵器”的结构原理，突破常规带压封堵技术局限，制作一种带压开孔器，创新一套可以使管道不泄水，在带压状态下进行临时封堵以实现增加阀门、改造管路的目的。“经过多轮技术方案研讨，我们最终决定先在待施工管道上安装一个专用三通管件，使用开孔机完成精准定位开孔，再使用带压封堵器对管道进行带压封堵，使管道一端可以泄水后再增加阀门，且并不影响运行区水系统的正常运行。”据了解，最终项目仅用13天时间便圆满完成空调水系统对接任务，较预定工期提前2天，并为同类数据机房建设提供可复制技术经验。