中国这十年：制造业在路上

这里是北京东六环入地改造工程，正在地面50米以下掘进的京华号是我国目前正在施工的最大的盾构机之一。就在今年4月，它成功下穿了北京城市副中心交通枢纽和京哈铁路两个特级风险源，现在正在以每天20米左右的速度稳稳地向前推进。

孙长松 中铁十四局北京东六环项目盾构副经理：我们盾构机开挖直径是16米07，我们地表沉降基本上始终保持在3毫米以内。

国际上，盾构机施工的标准一般是沉降不超过30毫米，隆起不超过10毫米，这台中国盾构机的控制精度远高于国际标准。今天，中国隧道工程中使用的盾构机90%以上都是国产，在全球，中国盾构机的市场份额已接近70%。让人难以想象的是，就在20年前，中国还没有一台自己的盾构机，可以用于这样的工程。盾构机，它的正式名称叫做全断面隧道掘进机。一台盾构机包含上万个零部件，产业链涉及机械制造、电子元器件、液压管路等多个工业领域，因为系统复杂、集成度高，也有人把它称为机械制造皇冠上的明珠。

北京盾构工程协会理事长 吴煊鹏：用句通俗的话，我们盾构机就是一个隧道工厂，在以前由于我们国家在技术方面存在着很多缺口，不能生产。

上世纪90年代以来，随着中国经济高速发展，基础设施建设也在加速。

1997年，为了建设西康铁路秦岭隧道，中国第一次进口了两台德国盾构机。盾构机施工不仅效率大幅提升，而且施工过程安全性大大提高。但是，在享受安全高效的同时，中国人也不得不接受高昂的设备费用，和并不顺畅的售后服务。

中国工程机械工业协会副会长 中国中铁盾构专家 李建斌：两台将近七个亿，外国人这个服务费非常高，服务的时间非常短，每天就是八小时，过了人家不上班，我们是三班制，他是一班制，机器坏了我们就要等，这个是对我们刺激非常大，你不掌握技术，所以说你处处受制于人。

2006年之前，中国从国外进口了130多台盾构机，花费上百亿，却处处受制于人。当时，国内许多工程机械设备都面临这样的困局。

中国工程院院士 浙江大学高端装备研究院院长 杨华勇：大吨位的起重机、挖掘机大量进口，咱们就没有自己的，中国不是说做不出来，而是做出来可靠性不好，不能上批量。

关键技术买不来也等不来，面对日益迫切的建设需求，2002年，包括盾构机在内的一批工程机械装备研发被列入国家高技术研究发展“863”计划，校企联合开始破解盾构机研制背后的密码。

2004年，我国可以实现软土作业的国产地铁盾构机“先行号”在上海成功下线；2008年4月，我国第一台可以在复杂地质中作业的“中国中铁1号”在河南成功下线，2009年，它成功完成了天津地铁3号线的相关路段施工。

中国工程机械工业协会副会长 中国中铁盾构专家 李建斌：我们第一台出来以后，国外装备就大幅降价，它再像过去那么贵，没有市场。

跟普通机械设备不同的是，盾构机是定制化产品，每一台设备都需要结合实际的工程单独设计。不同的地质、不同的施工队伍，会有不同的需求。

中铁十五局集团有限公司党委书记 董事长 黄昌富：比如说砂卵石地层，对这个刀具的磨损是非常厉害的，所以我们就给它这个刀具的配置要提出我们的要求和建议。

刀具刀盘的设计研发，一直是盾构机国产化的重要课题。

中铁工程装备集团有限公司总经理 张志国：这个是隧道掘进机的滚刀，特别关键的是滚刀的刀圈，就是它外边镶上这个，它是破岩的一个关键的一个零部件，原来质量好的滚刀的刀圈多采用进口。

高质量的滚刀刀圈，既要有一定的硬度，也要有足够的韧性，产品要达到高标准，最关键的是要研发合格的材料和成熟的加工工艺，这不仅需要先进技术研发，更涉及基础的科学研究，由企业承担有些困难。国家重大科研项目对盾构机国产化的研究支撑，一直没有停止，党的十八大以来，盾构机相关技术研发又入选了国家重点基础研究发展(973计划)中。

中国工程院院士浙江大学高端装备研究院院长 杨华勇：863是高技术计划，973是重点基础研究计划，0到1我们走了一遍，但还是好多基础技术，特有的关键技术没吃透，所以就来做一些基础研究。

在国家科研项目的推进下，高校着力基础技术的研究，企业将最新研究成果应用到实际工程中并积极反馈效果，继续协同研发和创新。

中铁工程装备集团有限公司总经理 张志国：我们在研究这个刀圈的时候和清华大学等大的院校，专业的院校进行合作，经过我们实验以后我们2018年实现了国产化，目前整个中国市场上的刀具国产的刀具占到了90%。

一台盾构机，类似这样的核心技术有上百个，包括液压系统、控制系统等都在国家级科研项目中得到了攻关。同时，中国巨大的工程市场给盾构机关键技术的研发和迭代提供了最好的试炼场。

2012年，成都地铁2号线、4号线开工建设，国产地铁盾构机成功掌握了我国西部富水砂卵石地层盾构施工的技术；2014年，广州地铁7号线建设中，国产盾构机成功穿越我国华南复杂断层地质，攻克世界级难题；2017年，松花江引水项目中，我国当时直径最大的硬岩隧道掘进机首次成功完成水底作业。

在盾构机生产企业的这个展览室里，藏着中国盾构机技术不断进步的密码。

中铁工程装备集团有限公司总经理 张志国：这个罐子里面储藏的都是我们从我们各个隧道掘进机施工的项目上收集回来的地质样本，中国的地质条件应该说是整个地质的博物馆，各种各样的地质都有，所以我们在不同的地质都有大量的在地质适应性的设计上的一些积累。

党的十八大以来，一大批铁路、公路基础设施建设开始加速、多地引调水工程、城市地下管廊建设等开始动工，对盾构机的需求激增，每年达到上百台。

中国工程院院士 浙江大学高端装备研究院院长 杨华勇：2002、2003年的时候，说一年需要三十台，我们就觉得三十台，那都是最大胆的论证，没想到后来跟高铁上来，然后铁路，西气东输，南水北调，都要。

新需求刺激新供给、引领新创造，这也是中国盾构机这一先进装备成功的另一重要密码。中国盾构机锚定人无我有、人有我优，不断创新发展。

北京盾构工程协会理事长 吴煊鹏：比如广州发明了双模盾构，在修建蒙华铁路白城隧道的时候就设计了一种马蹄形盾构，这种形状也是世界首创。

走过二十年自主创新之路，中国盾构机开始走出国门。

2012年，马来西亚吉隆坡地铁项目开始招标，中国基建企业将中国盾构机推荐给了业主，马来西亚方面的专业团队特意飞到中国考察，在确认了中国企业的能力后，同意先进口一台中国盾构机。

中铁工程装备集团有限公司总经理 张志国：(工程)当中设备它通过了，一个大的球一样的岩石，这个是当时在地质勘察阶段是没有发现的，但是就是因为盾构机设计的它的性能是比较好的，整个的项目掘进是非常成功的。

一传十、十传百，在隧道掘进这个行业里，中国先进装备跟着中国建设力量走出国门，不断征服外国施工团队。

中国铁建重工集团股份有限公司董事长 刘飞香：我们针对性设计强，性能可靠，价格优惠，服务快捷。形成了在价格、性能、质量服务等方面的综合优势，就能够比国外的盾构机，比国外的装备性价比更高，更有竞争力。

2013年以来，随着共建一带一路的推进，中国盾构机迎来了新的发展契机，如今已经远销30多个国家和地区。

意大利CMC公司亚太区总经理 保罗·毛里：这确实是一台好机器，还有中国企业的服务也非常好。

2019年12月俄罗斯莫斯科地铁项目中，中国盾构机贯通隧道。

莫斯科工程院地铁九处副总经理 谢尔盖·维纳格拉多夫：中国产的隧道盾构机展现出自己的优势，隧道掘进速度正常，甚至还能超出预期。

意大利托托建筑公司总经理 阿方索·托托：我们万事俱备，就等中国的盾构机来开工了。

制造业是立国之本、强国之基。装备制造是国之重器，是制造业的脊梁，也是国际竞争的焦点。和盾构机一样，中国很多先进装备都是通过埋头苦干、自主创新，走出了一条从跟跑到并跑，到实现部分领域在国际上领跑的发展之路。

福建福清 华龙一号核电机组

每天，中核集团福清核电的值班人员都要把设备的运行情况进行仔细检查。这里共有6台百万千瓦级核电机组，年发电能力约500亿千瓦时。今年3月25日，中核集团福清核电6号机组正式具备商业运行条件，标志着我国自主三代核电华龙一号示范工程全面建成。中国已经是继美、法、俄后，真正掌握自主三代核电技术的国家。

中核集团华龙一号总设计师 邢继：我们在华龙一号整个研发技术体系上面，包含了很多自主知识产权，到目前为止大概716项专利，其中绝大部分都是发明专利，我们的反应堆设计采用177组，燃料组件国际上大量建设的压水堆百万千瓦级压水堆他们的采用157组，我们增加了20组燃料组件以后，使得我们核电站燃料线功率密度降低，更安全了。

中国工程院院士 中国核能行业协会专家委员会主任 叶奇蓁：从总的技术水平可以这样说，我们已经从跟跑进入了并跑，也可以说在某些方面我们比别人还强一些。

在华龙一号机组模型前，总设计师邢继向记者介绍机组的特点时，话题离不开“创新”二字。

中核集团华龙一号总设计师 邢继：创新了很多用于提升核电站安全的一些措施。比如像我们把传统的能动的安全措施，与创新的非能动安全措施结合在一起，使得我们能够更好应对共模故障，比如像全场失电这样的一些故障，比如像福岛发生核事故这样一些原因。

华龙一号不仅承载着几代中国核电人的自主创新理想，也折射出中国核电坚持自主创新的发展历程。它的诞生，一波三折。1990年，伴随着改革开放，中国引进法国技术在广东大亚湾开建第一个百万千瓦级核电站。刚工作两年多的邢继被派去现场担任工程师。那时整个中国核工业，都只是“小学生”，没有高标准的设计，装备制造水平也十分落后，甚至连符合法国技术要求的水泥、钢筋等基本材料都需要进口。邢继心里始终憋着一股劲，一定要设计出完全自主技术的百万千瓦级核电站。

中核集团华龙一号总设计师 邢继：我们在想我们为什么只能去当别人的学生，为什么我们自己不能够成长起来有我们自己的东西，1998年，我们启动了相关研发工作。在那儿以后，就沿着大型先进压水堆自主研发这条曲折道路上，我们不断一步一步往前迈进。

堆芯技术是核电的核心技术，如果受制于人，自主核电也就无从谈起。从那时起，中国核电人就开始堆芯自主研发设计的探索。堆芯研发涉及336个系统，25个学科，计算量超乎想象。最难的是要研制出多种堆芯型号进行比较。

中国核动力研究设计院副院长 唐传宝：在研讨过程当中最终通过头脑风暴，大家的讨论，形成了一个叫177堆芯的这样一个方案，在这个基础上也形成了核电技术方案，这也是我们华龙一号的一个雏形。

从引进消化吸收国际先进技术到自主创新核心技术，两条腿走路并不容易，2005年自主“二代+”核电技术方案CP1000(飞字幕)出炉。2011年，CP1000研发团队完成了初步设计和初步安全分析报告，就在这时，2011年的3月11日，日本发生了福岛核事故。如何保证中国新建的核电机组满足国际上最高安全标准？中核集团果断放弃CP1000建设，紧急推动提前布局的第三代核电技术ACP1000的自主研发。ACP1000就是华龙一号的前身。核电人之所以将其命名为华龙一号，取意“中华复兴、巨龙腾飞”。2015年5月7日，中核集团华龙一号全球首堆福清核电5号机组正式开工建设。核电建造非常复杂，国际上有一个“首堆必拖”的魔咒。

中核集团华龙一号总设计师 邢继：研发好了，反而一旦进入工程以后拖延很厉害，各种各样的问题都暴露出来了。

核电建造，安全是生命线，要打破“首堆必拖”的魔咒，就要精益求精，在建造过程中哪怕是微小部件都不能出任何差错。一次，调试人员在一个小小的流量控制孔板验证过程当中发现这个孔板的孔径设置不符合要求，需要马上调整。

中核集团华龙一号总设计师 邢继：调试人员，把这个情况反映给设计，我们驻现场设计代表，就立刻开始计算，因为这套系统就是他们设计的，他们完全掌握这套系统设计原理以及要求，因此很快调整了设计，而厂家那边都准备好了，马上按照新的修改的设计图纸进行加工。

在自主化技术的支撑下，华龙一号建设打破了“首堆必拖”的魔咒，2021年1月30日，我国自主三代核电华龙一号全球首堆福清核电5号机组投入商业运行。

中核集团华龙一号总设计师 邢继：68.7个月，把它建成了，(首堆建设)国际上都超过100个月，我们核电建设队伍，应该说我认为是世界上最强的。

中国工程院院士 中国核能行业协会专家委员会主任 叶奇蓁：所有这些这样一整套基础打下来方方面面都是立足在自主的基础上。从研发、设计、建造、设备制造、运行包括管理，自主是最根本的思路。

如今，华龙一号技术在国内外已经多处开花，中核集团海南等地的机组正在建设中。分布在广东、浙江等地的中广核集团的华龙一号多台机组也在建设中，近年内将建成投运，其技术的安全性、成熟性赢得国际认可，今年2月，还通过了国际最严苛的核电技术审查——英国通用设计审查(GDA)。

中国广核集团华龙一号总设计师 王鑫：为什么说它最严格就是因为它要求按照当今最好的、最可靠的、最安全的技术，要应用在核电上，这是最严格审查最核心的本质，我们顺利通过了，我们通过这样的审查，我们进入欧洲用户，进入世界各地核电市场开发都具备了条件。

据统计，目前，中国大陆运行核电机组共54台，装机容量为55805.74兆瓦(额定装机容量)。今年上半年，运行核电机组累计发电量为1989.99亿千瓦时，占全国累计发电量的5.02%。(全国累计发电量为39631.1千瓦时)

中国工程院院士 中国核能行业协会专家委员会主任 叶奇蓁：我们现在核电在运机组的总装载量世界第三，美国法国之后。而核电的发电量世界第二，就美国以后，再一个现在我们在建的核电站(数量)世界第一。核电有非常广阔的前景，应该说这个产业还在早晨七八点钟的太阳，还是旭日初升的样子，技术也在不断发展。

装备制造是制造业的“脊梁”。除了核反应堆、盾构机、大飞机、大火箭、空间站等国之重器，汽车制造业的先进程度也代表着一个国家制造业的水平。近年来，发展新能源汽车是世界各国竞争的重点，也被认为是我国从汽车大国迈向汽车强国的必由之路。统计显示，2021年，我国新能源汽车销售完成352.1万辆，同比增长1.6倍，连续7年位居全球第一，销量前15名中，自主品牌占据了12席。中国成为了新能源汽车的最大市场。中国是如何做到异军突起、全球领先的？这背后的密码又是什么？

中国工程院院士 北京理工大学教授 孙逢春：中国在新能源汽车领域我们实现了完全的自主，而且我们在技术上达到国际先进水平，在产业上规模上达到国际领先，这是全球公认的。

孙逢春，是我国新能源汽车产业发展的见证者。他还清晰地记得我国新能源汽车第一次规模亮相的情景。那是在2008年的北京奥运会上，500辆自主研发的新能源客车行驶上路，其中，50辆纯电动客车来往于奥运中心区，在国际奥运史上首次实现了奥运中心区交通工具零排放。

中国工程院院士 北京理工大学教授 孙逢春：这也是中国乃至世界上第一批规模比较大的电动客车，当时在技术水平上，我们是国际先进的，因为当时全世界所有的国家电动汽车都是在实验室阶段，怎样走出实验室，我们找了一个很好的奥运场景。

在传统汽车领域，我国一直处于跟跑状态，但对于新能源汽车核心技术的研发，不论是传统的汽车强国，还是追随者，大家都几乎在同一起跑线上。本世纪初，我国将新能源汽车研发作为重点攻关项目，在北京奥运会前突破了核心技术，不论是零部件还是整车制造，都拥有了自主知识产权。北京奥运会上规模亮相的这批车，拉开了我国新能源汽车产业化的序幕。

中国汽车工业协会原常务副会长兼秘书长 中国电动汽车百人会副理事长 董扬：在社会上来说它可以解决能源问题，环境问题，从技术上来说它是下一个汽车技术重要的赛道，是下一个制高点，中国汽车我们也不能永远跟随别人发展，我们还是应该抢在未来的制高点，所以我们要干电动汽车。

要实现在新能源汽车产业上的超车，首先需要形成规模市场。然而，当时的新能源汽车，充满电的情况下最多只能行驶150公里，和传统汽车的优良性能相比，落后不少，如何让市场接纳它？如何又能让企业愿意转向新能源汽车赛道？

中国科学院院士 清华大学教授 欧阳明高：我们就是公共交通率先开始推广，这个政府出钱就可以了，另外一方面家用轿车给予优惠，一个方面是直接补贴，另外一方面还有一些政策优惠。

补贴让新能源汽车和同级传统汽车的价格差别迅速缩小，效果立刻反映在产销量上， 2013年当年新能源产销量同比都增长了近40%。

政策驱动让我国新能源汽车具有了先发优势，但是，想要实现技术超车、产品超车、产业链超车，还需要靠企业的自主创新。北汽集团是最早进入新能源汽车行业的企业，最初的尝试步履维艰。

北汽新能源公司总经理 代康伟：最初期研究我们整车电控技术的时候，我们甚至联合高校的资源，得益于在北京有很多的高校丰富的资源和学科，得益于这样一些好的资源之后，我们可以把作为整车厂，毕竟是终端，我们把很多资源做了这样的集成和应用，共同去推动新能源事业的发展 我觉得大家找到了这样一个使命感，也找到这样一个担当。

电池、电机、电控是新能源汽车的核心三部件，其中电池，是制约新能源汽车发展的关键零部件。如何提高电池续航里程、缩短充电时间，我们并没有可借鉴的成功经验，必须要靠自己技术攻关。

这是一年前的一次针对新材料结构的电池充电测试。研究人员要看看，这个方案究竟能够把充电时间缩短到多少。

某企业乘用车解决方案部副总裁 王升威：温升不能太高，同时充电速度要快，这两个是我们快速充电的关键。

不到十二分钟，电芯就已经完成了80%的充电。

某企业乘用车解决方案部副总裁 王升威：好，现在已经升到一百，测试已经成功完成。

而一年后的今天，工程师们已经将充电时间缩短到5分钟以内，就能完成80%的充电。不断技术攻关，让电池续航里程也大大超过了最初的150公里。

某企业首席科学家 吴凯：我们推出的麒麟电池，在相同的化学体系下，同等电池包尺寸下，电量比海外先进的4680电池可以提升13%，能量密度较10年前大约提升3倍，这也意味着我们的电动汽车能跑600公里、800公里甚至更多。

党的十八大以来的十年，是我国动力电池飞速发展的十年。在龙头企业不断技术创新的带领下，我国动力电池达到了全球顶尖水平。中国电池企业在全球市场份额总和位居第一。

中国科学院院士 清华大学教授 欧阳明高：我们现在整个中国动力电池的产业链是全球最全的，我们中国电池的产业规模是全球最大的，我们为全球配套也是最广的，我们链条各个环节现在都走在国际前列了。

从续航里程只有150公里，到超过600公里，消费者关于续航里程的担忧在减少，对新能源汽车的接受度越来越高。与此同时，中国的新能源汽车企业还致力于产品创新，多样化的产品受到了消费者的高度认可。

这里是广西柳州，大街小巷随处可见一辆辆小巧时尚的新能源汽车。截至2022年4月底，柳州市累计推广应用新能源汽车12.5万辆，占当地汽车总保有量的12.5%。像柳州这样的城市，新能源汽车如此普及，主要原因在于企业抓住了小城用户的普遍需求，进行了产品创新，凭着新颖时尚的小型车，成功占领了小型电动车市场。

某企业品牌与市场总监 张益勤：以小型电动车产品为载体，把企业技术的硬实力和产业链优势相结合，形成一套政企联动的城市新能源规模化应用生态建设的解决方案。

这是一款新能源汽车的智能辅助驾驶的感知系统。凭借车顶部的激光雷达和高清摄像头，能够做到识别路上的车辆、人和其他物体，做到一定场景下的智能辅助驾驶。如今，新能源汽车技术发展日趋成熟，智能化成了未来发展方向。进入到智能化赛道，中国自主品牌的新能源汽车企业也在蓄力待发。

某企业自动驾驶研发负责人 任少卿：中国最近五到十年，在这个激光雷达这样的传感器的领域，实际上涌现出了一批，从研发到制造都能做的公司，从这个方案算法里面，其实也涌现了一批能去做这个完整解决方案的一个公司。所以其实我们有理由相信，就是在之后中国的汽车产业，在智能化的这个维度上，它其实在世界舞台上会占有越来越多，也越来越重要这样的位置。

二十年不懈努力，中国新能源汽车发展取得国际领先的优势，并且迈向中高端化趋势明显。2020年，新能源汽车产销量达到136.7万辆，九年累计产销量超过560万辆，超过了原定500万辆的目标。到了2021年，产销量则同比增长一倍多，其中自主品牌占到了总量的74.3%。一项调查显示，愿意考虑购买新能源汽车的消费者占比，已经从2017年的20%上升到了2021年的63%，在高收入群体中，这一表现则更为突出，有接近九成的消费者都表示愿意购买新能源汽车。

中国工程院院士 北京理工大学教授 孙逢春：我们总体目标非常明确，就是要技术超车，产品超车，包括我们的产业链超车。我们要实现技术自主、产品自主和产业链自主。

中国科学院院士 清华大学教授 欧阳明高：我们政府的理念创新和政策创新，发起和引领了这一次新能源产业的中国新能源产业的变革。

除了装备制造业，消费品制造业在制造业中占据相当大的比重。消费品制造业是重要民生产业，是保障和满足人民美好生活追求的重要支撑。在消费品制造业中，纺织服装是跟每一个人的幸福指数都息息相关的。

在宁波市北仑区，这座号称全球最大的服装加工厂，连同它分布在安徽、浙江以及东南亚国家的工厂一起，每天生产出约200万件成衣。全球多个知名运动服饰品牌都由这家企业来代工生产。

绍兴柯桥，作为全球最大的纺织贸易集聚地，全球近1/4的纺织产品都在这里交易。2021年柯桥中国轻纺城市场群，线上线下两个市场成交额超过3000亿元。

位于山东泰安市邱家店镇的姚家坡村，每天进购的30多吨布料，被制作成约16万条秋裤。这里一年生产的秋裤总长度，加起来能绕地球赤道1圈多，成为名副其实的“秋裤村”。

中国纺织工业联合会原副会长 研究员 孙淮滨：生产规模，我们是最大，现在一年大概纤维加工总量是5800万吨，什么概念呢，占世界50%以上，我们(纺织品服装)出口去年是3160亿美元，是世界的三分之一还多一点。

中国纺织工业联合会副会长 中国服装协会会长 陈大鹏：按照我们中国服装协会的推算，现在中国的服装市场整个的零售规模应该超过4.5万亿，网上的零售已经超过2万亿。

从生产，出口，再到消费，支撑这些庞大数字的，正是全球规模最大，配套最为完整，不断转型升级的中国纺织产业链。

中国纺织工业联合会原副会长 研究员 孙淮滨：世界上没有一个国家像我们如此丰富、系统、完整的纺织产业链，我们既有上游的原料供给，包括石化的，包括农业的，同时我们每个纺织的链条上的行业，细分行业应有尽有，然后产业用纺织品，家用纺织品和服装，还有我们纺织机械、服装机械，它是贯穿于整个产业链。

一件衣服从棉花到纤维，再到织布、染色和成衣，中间需经过几十甚至上百道工序，纺织业也因此成为最具代表性的劳动密集型产业。在我国拥有数千年历史的纺织业，随着改革开放，特别是21世纪初加入世界贸易组织后，释放出巨大产能，为全世界源源不断提供着价廉物美的服装。而随着规模不断增大，以及内外部环境的变化，也给中国纺织业提出了新的时代命题。

中国纺织工业联合会原副会长 研究员 孙淮滨：我们自身体量已经非常大了，你要说让它再加快快跑，我觉得这可能性不大，我们也面临着市场环境这种变化，环保的压力，还有劳动力成本的上升，这样一些一系列因素呢，使得我们必须要走转型升级，要由大变强这样一个发展。

如何变强？自主创新、掌握独门先进技术，是迈向产业链高端的关键。

盛虹控股集团有限公司董事长 缪汉根：这个就是超细纤维，它最细的话可以做到超过头发丝的1/50。

超细纤维广泛运用于高档服装，家纺面料，高性能过滤材料，洁净材料，高端汽车内饰等多个领域。通俗地说，一万米长的超细纤维单丝仅有不到0.028克，这也意味着重量112克的超细纤维单丝，便可绕地球赤道一周。只有在高倍电子显微镜下，才能看清一根超细纤维的内部形态，这样一根纤维单丝里，其实还分布着总数为2664根单丝。这种直径仅为头发丝1/100的“海岛超细纤维”，就是该企业从实验室研发到工业化量产的成果。如今，这家企业超细纤维产品年产量，已经占到全球约60%，成为重要生产基地。

盛虹控股集团有限公司董事长 缪汉根：我们效益很大一部分的保障，就来源于做别人做不了的产品，产品的附加值就比较高，销售也比较好。

坚持走差异化路线，做别人做不了的产品，是该企业从跟跑到行业领跑的关键，近十年来，企业投入近1000亿元打通化纤上下游产业链，新技术产品数量年均保持10%以上的增速。除了不断挑战超细纤维的极限，用回收塑料瓶制成的再生纤维，也成为他们主要研发方向和利润增长来源。

盛虹控股集团有限公司董事长 缪汉根：我们今年的再生纤维产能将达到35万吨，比去年翻一番，但需求比产能增长更快，整体还是处于供不应求，一些产品的订单甚至排到了四季度。

如何变强？广泛运用最新自动化数字化技术，提高劳动生产率，降本增效，是赢得市场青睐的关键。 全自动化生产线、纺机数据共享，“智慧大脑”一屏掌控，在山东枣庄，这间高档新型特种纱线生产厂房内，曾经纺织企业“千人纱，万人布”的情景已经成为历史。通过对信息化技术的充分运用，以及对系统大数据的分析，企业实现了精细化管理，目前，生产万锭用工只需要35人。

中国纺织工业联合会副会长 全国纺织品标准化技术委员会副主任 李陵申：三十多年前那时候是十万锭的工厂有一万人，就相当于万锭用工都一千人，通过智能化工厂，极大提高了劳动生产效率，真正实现了纺织工厂夜间无人值守这么一个过去的愿景。

在江苏常熟，这个能存放150万箱衣服的巨大自动化立库中， 3分钟就能锁定一件衣服，并且自动贴上快递单，传送到运输车辆上。 整个仓储区单日吞吐量最多可达100万件， 搬运、分拣、配送、清点库存全由机器人完成 。

每隔6秒，企业大数据平台上的全国销量数据都会被刷新，并进行实时市场走向分析。

中国纺织工业联合会副会长 全国纺织品标准化技术委员会副主任 李陵申：经过这几年行业的这种数字化、网络化、智能化这种迭代升级，那么整个行业的劳动生产效率，智能制造水平和整个数字化的服务水平都得到了极大提升，劳动生产率大幅提高。

这是大连一家定制服装企业，除了线下门店，它们的销售有很大一部分都是来自于网络订单，这意味着消费者不仅可以在网上选择面料，参与款式设计，还可以实现远程量体，只需要按照要求拍摄照片就可以智能地展示出领围、腰围等多个部位的尺寸数据。

大连隆生服饰有限公司董事长 吴琦：然后这里面你看比如说可以360度可以看到整个衣服，然后比如说拉链，如果有些客户她不喜欢拉链可以变成扣子，我们从面料的材质，从颜色，从款式的细节客户都可以参与。

个性化定制、数字化生产，这正是纺织服装行业要实现领先发展的密码。这得益于数字经济时代数字技术的迅猛发展，在 5G、工业互联网、人工智能、大数据等新一代的信息技术支撑下，很多服装企业都建起了自己的智慧工厂，实现向数字化智能制造的转型。

中国纺织工业联合会副会长 中国服装协会会长 陈大鹏：数字化，网络化，信息化，智能化这样新的发展为这个大规模个性化定制提供了可能。原来你可能到服装厂去看，我们的流水线生产的都是一个类别的服装，但是我们通过把每个裁片，用了不同的芯片，到了这个流水线以后，我们流水线的工人根据每个裁片不同缝合的要求就可以在这个，整个流水线上实现这样一个我们说的大规模定制。

个性化定制极大满足了人们多元化的穿衣需求，融合网络时代直播电商这种新业态，让服装行业从设计到生产到销售，整个产业链都在发生系统性重塑。和很多制造行业一样，抓住数字时代机遇，迈向智能高端制造，纺织服装行业的转型正是中国从制造大国迈向制造强国的一个缩影。