千米地下“蒸桑拿”，油井喝上“纯净水”，这看似玩笑的一句话，却被大庆油田试油试采分公司试验大队变成了现实，今年以来这个大队聚焦油田统筹推进稳油增气、多能互补、提质增效等重点任务要求，结合采油九厂19口稠油热采井先导性试验项目客观实际，深挖队伍内部潜力，全方位推进稠油热采提质增效工作，取得了十分显著的效果。
随着大队多年来持续完善按产值成本核算奖金的考核模式，基层员工已经由关心成本支出造成奖金考核的“奖与罚”转变为关注奖励的“多与少”，“多创效多得”的思想已经深深扎根在每个员工的心里。为此这个大队通过队伍整编重组及装备配套，将每个班组减少2名员工，由单队2个班组扩充为4个班组，由“四班倒”改为“三班倒”，实现了从单队单台锅炉到单队三台锅炉的模式转变，整体施工效率提升了50%。
在这个基础之上，这支队伍创新打破常规生产模式，采取平台化施工、流水线衔接、多机化运转的模式，有效提高了生产效率。据热采队队长李跃钢介绍“由于19口井多为零星分布，我们通过优选井位合理布局锅炉位置，以延长连接注汽管线的方式，力争最大程度实现动迁一次完成多井注汽。”不仅如此，这个大队还积极动员处于倒班间歇的试油队班组，由他们专门负责搬迁以及连接注汽管线等施工前准备，做好单井之间的有序衔接，既满足了员工多创效益的积极性，又满足了甲方急切的生产需求。
在技术攻关方面，他们通过对锅炉进行改进，由以往采用柴油或原油作为燃料，改为使用天然气作为燃料，与烧柴油、原油对比，成本分别降低55.86%、17.46%。通过开展注采一体化试验，实现一趟管柱完成注汽、采油两大工序，单井缩短作业时间2天，生产时效大大提高。与此同时，大队工程技术人员针对水源井水质不达标的问题，采取加装锰砂罐除铁的方式，完美解决了水质硬度高、含铁量高的难题，不仅保证了注汽质量，相较于使用罐车外运拉水的方式，还能大幅节约成本。
截至目前，这个大队已顺利完成19口井热采先导性试验，注汽后稳定生产期间，直井平均单井日增油5倍以上，水平井平均单井日增油2倍，平均汽、油比1:0.65，个别单井可达到1:1。（赵宇）
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